介質特性：氣態氮純度（如 99.999% 高純氮或工業級氮）、是否含微量水分 / 油污（空分系統通常≤-40℃露點，若存在雜質需選擇抗堵塞閥門結構）；

壓力范圍：汽化器出口工作壓力（常規空分系統為 0.8-6MPa）、設計壓力（需≥1.2 倍工作壓力，閥門壓力等級需匹配）、瞬時最高壓力（如系統啟停時的壓力波動）；

溫度范圍：正常工作溫度（常溫 20℃~50℃）、異常低溫工況（如汽化器冷吹時的 - 40℃、液態氮意外進入管線的 - 196℃沖擊，需確認管線是否具備低溫耐受能力，閥門需覆蓋此溫度范圍）；

管線規格：公稱通徑（DN15~DN200，常見空分管線為 DN25~DN100）、管線材質（通常為 304/316L 不銹鋼，需與閥門材質兼容）、管線壁厚（如 SCH40/SCH80，影響焊接工藝選擇）；

流量需求：正常工況下的氣態氮流量（m3/h）、是否需通過閥門微調流量（若需調節優先選閘閥，僅切斷則選球閥）。

現場環境勘查：確認管線安裝位置的空間尺寸（閥門及操作手柄需預留≥300mm 操作空間，避免貼近墻體、設備或高溫源）、管線走向（水平 / 垂直敷設，影響閥門安裝角度）、現有管架分布（加裝閥門后需新增管架支撐，防止管線應力集中）；

安全隔離措施：加裝前需關閉汽化器出口閥門，泄壓至常壓（壓力表顯示 0MPa），通過放空閥排空管線內氮氣；用干燥氮氣（露點≤-40℃）吹掃管線 3 次（每次吹掃時間≥5 分鐘），防止空氣進入形成含氧混合物；在作業區域設置 “受限空間作業" 警示標識，配備便攜式氧含量檢測儀（確保氧含量≥19.5%）與應急通風設備。

切斷場景（主流選擇）：優先選用符合 GB/T 12237 標準的低溫法蘭球閥，其優勢在于開關迅速（90° 旋轉即可實現全關 / 全開）、流阻?。ㄈ_時流道通暢，不影響氮氣輸送效率），且軟密封結構在低溫下仍能保持良好的密封性能，符合 ANSI Class VI 級密封標準。選擇時應注意采用 “雙向密封" 浮動球結構，以適配管線雙向壓力波動，避免單密封結構在反向壓力下出現泄漏。

調節場景（需流量控制）：選用符合 GB/T 12234 標準的低溫法蘭閘閥，其平面閥座結構可實現流量微調，且閥桿采用 “升降式" 設計，能減少低溫下閥桿卡滯風險。使用時需注意閘閥關閉時應關嚴，避免局部節流導致閥門沖蝕。

特殊場景（小口徑 / 低壓）：DN≤25 的管線可選用符合 GB/T 12221 標準的低溫針型閥，適合微量調節，但工作壓力需控制在≤4MPa 以避免閥針變形。

壓力等級：閥門公稱壓力（PN）需不低于管線設計壓力，例如管線工作壓力 0.8MPa、設計壓力 1.0MPa 時，閥門應選用 PN16（1.6MPa）及以上等級；若為空分高壓系統（工作壓力≥6MPa），則需選用 PN40/PN63 等級閥門，以確保耐壓安全。

公稱通徑：閥門通徑需與管線一致（如 DN50 管線配 DN50 閥門），禁止采用 “變徑閥門"（如 DN50 管線配 DN40 閥門），避免局部節流導致壓力損失或雜質堆積。若管線存在異徑段，需在閥門前后加裝同心異徑管，異徑管長度≥3 倍管徑，以減少流場紊亂。

管線切割與坡口：采用等離子切割（避免碳弧氣刨導致管線內壁滲碳）切斷管線，切割面垂直度偏差≤0.5mm/m；用角磨機打磨坡口（角度 30°~35°，鈍邊厚度 1~2mm），去除氧化皮與油污，并用無水乙醇清潔坡口表面；

閥門檢查與預冷：開箱檢查閥門外觀（無變形、劃痕），核對出廠合格證（確認低溫測試報告、密封性能檢測報告）；對閥門進行 “低溫預冷測試"：用少量液態氮（≤50mL）倒入閥體腔室，靜置 10 分鐘后檢查密封件是否收縮泄漏（用肥皂水涂抹法蘭密封面，無氣泡為合格），預冷后自然恢復至常溫再安裝（避免溫差過大導致閥體變形）；

密封墊片選型：法蘭連接采用金屬包覆墊片（內層為 PTFE，外層為 304 不銹鋼，耐 - 200℃~200℃）或柔性石墨復合墊片（帶不銹鋼骨架，適用于壓力≥4MPa 場景），禁止使用普通橡膠墊片；墊片尺寸需與法蘭密封面匹配（如 RF 法蘭配 RF 墊片），厚度 3~5mm（確保壓縮量充足）。

安裝方向與對齊：球閥需確認流向標識（若有），無標識時可雙向安裝；閘閥需垂直安裝（閥桿朝上，避免積液導致低溫腐蝕）；閥門法蘭與管線法蘭需同軸對齊（偏差≤0.1mm，間隙均勻），禁止強制對口（防止閥體承受額外應力）；

螺栓緊固：采用 “對角分次緊固法"，使用扭矩扳手按廠家規定力矩緊固（如 DN50 PN16 閥門，螺栓扭矩 50~80N?m），分 3 次緊固（ 50% 力矩、二次 80%、三次 100%）；螺栓選用 304L 不銹鋼材質（符合 GB/T 5782 標準），涂抹低溫抗咬合劑（如銅基潤滑脂，防止低溫下螺栓銹蝕卡死）；

管線支撐調整：加裝閥門后，在閥門兩端≤1.5 倍管徑處新增管架（如滑動管架，適配管線熱脹冷縮），管架材質與管線兼容（304 不銹鋼）；若管線為垂直敷設，需在閥門下方加裝承重管架（承載閥門與管線重量，避免閥門法蘭受力）。

低溫防護：操作人員穿戴耐低溫手套（耐 - 200℃丁腈橡膠材質）、護目鏡，避免直接接觸低溫閥門或管線；安裝區域鋪設防滑墊（防止液氮泄漏導致地面結冰滑倒）；

應急處理：現場準備 50℃~60℃溫水（用于解凍凍住的閥門或管線，禁止明火烘烤）、急救箱（含凍傷藥膏）；若發生氮氣泄漏，立即開啟通風設備，人員撤離至上風向，待泄漏控制后再處理。

測試介質與壓力：采用干燥氮氣（露點≤-40℃）作為測試介質，緩慢升壓至管線設計壓力的 1.05 倍（如設計壓力 1.0MPa，測試壓力 1.05MPa），保壓 30 分鐘；

泄漏檢測：用肥皂水涂抹閥門法蘭密封面、閥桿密封處、閥體接口，觀察是否產生氣泡（允許泄漏率≤1×10??Pa?m3/s，符合 GB/T 4213 標準）；若發現泄漏，泄壓后重新緊固螺栓或更換密封墊片，直至合格。

手動操作測試：手動旋轉閥門手柄，全關 / 全開操作 3 次，記錄操作力矩（應≤廠家規定值的 120%，如 DN50 閥門操作力矩≤15N?m），確保無卡滯、異響；標記閥門 “全開"“全關" 位置（用紅漆標注），方便日常操作；

流量驗證：開啟汽化器，調節閥門開度至 50%、100%，用流量計測量管線流量（與設計流量偏差應≤±5%），驗證閥門流量調節功能（僅針對閘閥 / 針型閥）。

模擬低溫工況：通過汽化器冷吹系統，向管線通入 - 40℃的低溫氮氣，穩定運行 2 小時；

性能復檢：低溫工況下再次測試氣密性（泄漏率仍需符合要求）與操作性能（無卡滯），停機后自然升溫至常溫，檢查閥門是否因溫差產生變形（法蘭密封面平整度偏差≤0.1mm）。

每日檢查：觀察閥門法蘭、閥桿處是否有氮氣泄漏（無冰霜堆積、無嘶嘶聲）；檢查手柄是否完好（無斷裂、松動）；記錄閥門開度與管線壓力、流量（確保無異常波動）；

每周檢查：用扭矩扳手復緊法蘭螺栓（力矩為初始值的 80%，防止低溫下螺栓松動）；清潔閥桿表面（用無水乙醇擦拭，去除雜質），涂抹低溫潤滑脂（如全氟聚醚潤滑脂，每季度 1 次）。

每 3 個月：解體檢查閥桿密封件（若發現老化、磨損，立即更換同型號 FFKM/PTFE 密封件）；清理閥體腔室（用干燥氮氣吹掃，去除可能堆積的雜質）；

每 1 年：進行全尺寸氣密性測試（同安裝后測試標準）；檢查閥門內件（球體 / 閘板密封面是否有劃痕，若有需用細砂紙拋光修復，粗糙度保持 Ra≤0.8μm）；校驗閥門操作力矩（若力矩增大超過 20%，需排查卡滯原因）。

閥門選型：GB/T 12237（球閥）、GB/T 12234（閘閥）、GB/T 12224（鋼制閥門 一般要求）；

安裝工藝：GB 50235（工業金屬管道工程施工規范）、HG/T 20225（化工金屬管道工程施工及驗收規范）；

安全要求：GB 16912（深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程）、AQ 3013（危險化學品從業單位安全標準化通用規范）。